继电器作为电子电路的 “开关核心”，其封装质量直接决定电气绝缘性、抗振动性与使用寿命，广泛应用于

汽车、工业控制、智能家居等领域。传统封装工艺存在显著瓶颈：热固化需 80℃以上高温，易导致内部线圈

绝缘层老化、触点氧化，不良率超 5%；汞灯 UV 固化能量分布不均，使外壳与底座密封胶出现局部欠固化

，潮湿环境下绝缘电阻下降 30%。随着汽车继电器向耐高温（150℃以上）、小型化（尺寸＜10mm）发展

，柯依努UVLED 固化光源凭借低温无损伤、精准控能的特性，成为封装环节的核心技术选择。

一、核心技术支撑

低温护件设计：采用冷光源技术，滤除红外辐射，固化时继电器外壳（PA66 材质）表面温升控制在 10℃以

内，线圈绝缘层老化率降低 90%，触点氧化风险下降 85%，符合汽车电子 ISO 16750 耐高温标准。

精准能量控制：支持 365nm、395nm 双波长输出，365nm 适配环氧密封胶，395nm 适配改性丙烯酸结构

胶，能量密度可在 500-3000mW/cm² 调节。配合复眼透镜组，能量均匀度达 ±3%，消除外壳边角固化盲

点。

长效稳定特性：

灯珠使用寿命达 25000 小时，是传统汞灯（800 小时）的 31 倍，减少 97% 设备更换次数

；配备风冷散热系统，连续工作 72 小时光衰率＜2%，满足 24 小时量产需求。

二、关键场景工艺适配

外壳与底座密封：针对汽车继电器 PA66 外壳，采用 365nm 波长、1500mW/cm² 能量密度，10 秒完成密

封胶固化。固化后胶层邵氏硬度达 85D，经 - 40℃~150℃冷热循环 1000 次后，密封性能无衰减，绝缘电

阻保持在 10¹⁰Ω 以上。

线圈固定与绝缘：小型信号继电器线圈固定时，用 395nm 波长、800mW/cm² 能量密度，5 秒固化结构胶。

固化后线圈抗振动等级达 IEC 60068-2-6 标准（10-2000Hz，10g 加速度），无位移现象。

触点保护涂层固化：

继电器银触点表面保护涂层（厚度 5-10μm）固化，采用 365nm 波长、500mW/cm²

 低能量密度，3 秒完成固化。涂层附着力达 ASTM D3359 5B 标准，触点插拔 10 万次后接触电阻仍＜50mΩ

。

三、应用数据与技术方向

（一）应用成效

某汽车继电器企业引入后，封装不良率从 5% 降至 0.3%，年减少报废成本 120 万元；

单条产线固化节拍从 30 秒 / 件缩至 10 秒 / 件，日产能提升 2 倍，能耗较汞灯降低 65%；

产品通过 VW 80000 汽车电子可靠性测试，高温高湿（85℃/85% RH）测试 1000 小时无故障。

（二）技术发展方向

多工艺适配：开发 365nm+395nm 复合波长系统，同步满足密封、固定、涂层三类工艺固化需求，减少设备切换时间；

智能联动：集成机器视觉与 MES 系统，自动识别继电器型号，匹配固化参数（精度 ±1%），实现 “无人干预” 量产；

微型化适配：优化光路设计，开发光斑直径 1-3mm 的点光源设备，适配尺寸＜5mm 的微型信号继电器固化。

结语

柯依努UVLED 固化光源通过低温护件、精准控能的核心优势，解决了继电器封装中传统工艺的热损伤、固化

不均难题，其在汽车、工业领域的应用数据，印证了对产品可靠性与生产效率的双重提升价值。随着继电器

向微型化、高可靠性升级，UVLED 固化技术将进一步向智能联动、多工艺适配突破，成为电子元器件封装领

域高质量发展的关键支撑。